鋁及鋁合金焊接缺陷的產生原因及防治措施

1.         熱(re)裂紋

鋁及鋁合(he)金在(zai)焊(han)(han)接時容(rong)易在(zai)焊(han)(han)縫金屬部位(wei)產生熱裂紋。

（1）產生熱裂(lie)紋的(de)原因。鋁的(de)線膨脹系數約是鋼的(de)兩倍，而凝固時收縮率是鋼的(de)3

倍，因此(ci)焊接時(shi)會產生較大(da)壓力，在(zai)焊接某些熱處理強(qiang)化鋁合金時(shi)，由于熔池中存在(zai)許

多(duo)低熔點共(gong)晶化合(he)物(wu)，在(zai)應力(li)作用(yong)下容易產生(sheng)熱裂紋。

（2）防(fang)止(zhi)熱裂紋的措(cuo)施

（1）合理選擇(ze)焊絲(si)(si)。對(dui)于熱裂(lie)紋傾向(xiang)大(da)的(de)鋁合金(jin)，常(chang)采用異質焊絲(si)(si)進行焊接。鋁硅

合金焊絲SAL 4043焊接時可產生較多(duo)低(di)熔點共晶化合物，流動性好，對裂(lie)紋起(qi)到愈合

作(zuo)用，焊縫(feng)金屬具有較高的抗(kang)裂性能。

（2）合理選擇焊接工藝。采用能量相對(dui)更集中的焊接方法，適(shi)當減少焊接電流，降

低焊(han)(han)接速度(du)，都有利于改善和提高焊(han)(han)縫金屬的抗(kang)裂性能。

2.         氣(qi)孔

     氣孔也是鋁及(ji)鋁合金(jin)焊接時(shi)容易產(chan)生的常見缺陷。

（1）產生氣孔的原因(yin)

（2）焊接母材和焊接材料(liao)表(biao)面氧化膜吸(xi)附的水分，在(zai)焊接時(shi)大量(liang)溶解于熔池中(zhong)并分

解成氬氣和氧氣，隨著熔池溫度不(bu)斷降低，氬的溶(rong)解度大量下降，從(cong)而形(xing)成氣泡。同

時(shi)，鋁及鋁合金(jin)的(de)(de)晶粒密度(du)下，氣泡在(zai)熔池中(zhong)的(de)(de)上升(sheng)速(su)度(du)較慢，加(jia)之(zhi)鋁的(de)(de)導熱性強，熔

池凝固快，使(shi)上(shang)升(sheng)的氣泡來(lai)不及逸出(chu)而形成氣孔。

（3）在潮濕的(de)季節或溫度大的(de)環境(jing)中進行焊接，外界空氣在電弧的(de)作用下分解出

來的氬，也可使(shi)焊縫產生氬氣孔。

（4）焊接保護(hu)氣體純度低，含水分多。

（3）防止氣(qi)孔(kong)措施

（1）焊(han)前必須(xu)嚴格(ge)清(qing)理存(cun)在于(yu)母材及(ji)焊(han)材表面的水分(fen)、油脂、繡濁、污垢等，尤(you)

其(qi)應嚴(yan)格清(qing)理(li)焊絲表面的氧化膜(mo)。

（2）采用純(chun)度高的焊接保(bao)護氣(qi)體。

（3）合理選用焊(han)接(jie)參數(shu)，適當(dang)降低熔(rong)池(chi)冷(leng)卻速(su)度(du)，以利于氬(ya)的逸出(chu)。在焊(han)接(jie)時采用較大焊(han)接(jie)熱輸入，必要時采用預熱的工藝方法(fa)。

3.         夾渣

（1）產生(sheng)(sheng)夾渣的原因。鋁及鋁合金**易氧(yang)化，表(biao)面(mian)生(sheng)(sheng)成致密的氧(yang)化膜AL2O3，其(qi)熔

點遠(yuan)高于純(chun)鋁(lv)合鋁(lv)合金，焊接(jie)時如(ru)氧(yang)化膜清(qing)除不(bu)干(gan)凈(jing)，則會在焊縫中形成夾(jia)渣。

（2）防(fang)止夾渣的(de)措施

（1）焊前嚴格清(qing)理母材及(ji)焊絲表面(mian)的氧化膜(mo)。

（2）利用(yong)電源**性去除氧(yang)化膜，在熔化**氬孤焊(han)時，利用(yong)直流反接“陰**破碎”作

用(yong)去除工作(zuo)(zuo)表面氧化(hua)膜(mo)。鎢**氬孤焊時，采用(yong)交流電源“陰**破碎”作(zuo)(zuo)用(yong)去除工作(zuo)(zuo)表氧化(hua)膜(mo)。

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